Menghitung Berat di UGS NX7

Setelah lama tidak menulis blog ini,berikut ini saya ingin membagikan artikel tutorial atau tips menggunakan software Unigraphics / UGS NX7.
Step by step menghitung berat material plastik pada UGS NX7.

1. buka file yang akan dihitung beratnya.

2. Pilih Tools > Material Properties

3. Pilih Material
Disini kita pilih ABS , lalu Klik OK / Apply

4. Sebelum melanjut ke tahap selanjutnya pilih dulu Unit satuannya, disini saya pilih Units "g-mm"
(Gram-Milimeter)

  

5. Lalu pilih Analysis >> Measure Bodies

6. Kemudian akan muncul tampilan seperti ini, kita tinggal pilih objek yang akan di ukur beratnya.

7.Setelah itu pilih "Mass" untuk mengetahui berat dari produk tersebut.

Tambahan
*Selain berat kita juga dapat mengetahui Volume, Surface Area, Radius of Gyration (Jari-jari), 
Weight (Newton).
* Tekan Shift untuk menambahkan beberapa objek (multiple objek) untuk di ukur beratnya.

Salam molding
Molding zone

Beberapa fungsi dari bagian-bagian moldbase

Moldbase Type SC

Hallo,sudah lama tidak update blog catatan molding ini. masih belum sempat dikarenakan masih sibuk dengan rutinitas perkerjaan saya.
Untuk catatan selanjutnya saya akan menulisakan beberapa fungsi dari bagian-bagian molding. tidak semua saya tulisakan karna cukup banyak part-part molding itu sendiri.untuk bagian pertama ini beberapa fungsi dari bagian-bagian moldbase.

Beberapa fungsi dari bagian-bagian moldbase yaitu :

-Top Clampling Plate
berfungsi untuk mengikat molding pada saat di pasang pada mesin pada bagian atas/depan (stationary plate / bagian yang tidak bergerak).

-Cavity Plate (statioary plate)
berfungsi untuk menempatkan bagian cavity.

-Core Plate (moveable plate)
Berfungsi untuk menempatkan bagian core.

-Spacer Plate
berfungsi untuk memberi jarak antara Core Plate / Support plate dan disetting (settingan) sedemikian rupa untuk mengeluarkan produk.

-Ejector Plate
berfungsi untuk menempatkan ejector pin,angular core / lifter.

-Ejector Retainer Plate
berfungsi untuk pengikat untuk ejertor plate.

-Bottom Clamping Plate
berfungsi untuk mengikat molding pada saat di pasang pada mesin (moveable plate / bagian yang bergerak).

-Stipper Plate
berfungsi untuk membantu penempatan cavity/core pada design molding tertentu.

-Runner Stripper Plate
berfungsi untuk menempatkan runner pada design dengan sistem pinpoint gate.

-Guide Bush
berfungsi untuk jalur Guide Pin,sifat materialnya lebih keras daripada moldbase agar bertahan lama.

-Guide Pin
berfungsi untuk mengarahkan pada saat penyatuan antara Cavity plate dan core plate.sifat materialnya pun lebih keras daripada moldbase agar bertahan lama.

-Support Pin
berfungsi untuk pengganti guide pin pada struktur moldbase tipe F.G & sebagai support / pembantu pada struktur moldbase tipe D.E.

-Return Pin
berfungsi untuk membantu mengarahkan ejector pin plate agar bergerak tegak lurus.sifat materialnya juga lebih keras daripada moldbase agar bertahan lama.



Sementara hanya itu dulu yang bisa saya tulis,dilanjutkan esok lagi.

salam molding

Molding zone

Daftar singkatan material plastik

Material-material plastik memiliki berbagai macam jenis dan tipe, dan masing-masing memiliki berbagai jenis nama tersendiri dan memiliki Singkatan atau Akronim. Ini Daftar singkatan untuk material plastik yang banyak digunakan :

• ABA = Acrylonitrile-butadiene-acrylate
• ABS = Acrylonitrile-butadiene-styrene
• AES = Acrylonitrile-ethylene-styrene
• AMMA = Acrylonitrile/methyl Methacrylate
• ARP = Aromatic polyester
• AS = Acrylonitrile-styrene resin
• ASA = Acrylonitrile-styrene-acrylate
• CA = Cellulose acetate
• CAB = Cellulose acetate butyrate
• CAP = Cellulose acetate propionate
• CE = Cellulose plastics, general
• CF = Cresol-formaldehyde
• CMC = Carboxymethyl cellulose
• CN = Cellulose nitrate
• CP = Cellulose propionate
• CPE = Chlorinated polyethylene
• CPVC = Chlorinated poly(vinyl chloride)
• CS = Casein
• CTA = Cellulose triacetate
• EC = Ethyl cellulose
• EEA = Ethylene/ethyl acrylate
• MA = Ethylene/methacrylic acid
• EP = Epoxy, epoxide
• EPD = Ethylene-propylene-diene
• EPM = Ethylene-propylene polymer
• EPS = Expanded polystyrene
• ETFE = Ethylene-tetrafluoroethylene
• EVA = Ethylene/vinyl acetate
• EVAL = Ethylene-vinyl alcohol
• EP = Perfluoro(ethylene-propylene)
• FF = Furan formaldehyde
• HDPE = High-density polyethylene plastics
• HIPS = High impact polystyrene
• IPS = Impact-resistant polystyre ne
• LCP = Liquid crystal polymer
• LDPE = Low-density polyethylene plastics
• LLDPE = Linear low-density polyethylene
• LMDPE = Linear medium-density polyethylene
• MBS = Methacrylate-butadiene-styrene
• MC = Methyl cellulose
• MDPE = Medium-density polyethylene
• MF = Melamine-formaldehyde resin
• MPF = Melamine/phenol-formaldehyde
• PA = Polyamide (nylon)
• PAA = Poly(acrylic acid)
• PADC = Poly(allyl diglycol carbonate)
• PAE = Polyarylether
• AEK = Polyaryletherketone
• PAI = Polyamide-imide
• PAK = Polyester alkyd
• PAN = Polyacrylonitrile
• PARA = Polyaryl amide
• PASU = Polyarylsulfone
• PAT = Polyarylate
• PAUR = Poly(ester urethane)
• PB = Polybutene-1
• PBA = Poly(butyl acrylate)
• PBAN = Polybutadiene-acrylonitrile
• PBS = Polybutadiene-styrene
• PBT = Poly(butylene terephthalate)
• PC = Polycarbonate
• PCTFE = Polychlorotrifluoroethylene
• PDAP = Poly(diallyl phthalate)
• PE = Polyethylene
• PEBA = Polyether block amide
• PEBA = Thermoplastic elastomer polyether
• PEEK = Polyetheretherketone
• PEI = Poly(etherimide)
• PEK = Polyether ketone
• PEO = Poly(ethylene oxide)
• PES = Poly(ether sulfone)
• PET = Poly(ethylene terephthalate)
• PETG = Poly(ethylene terephthalate) glycol
• PEUR = Poly(ether urethane)
• PF = Phenol-formaldehyde resin
• PFA = Perfluoro(alkoxy alkane)
• PFF = Phenol-furfural resin
• PI = Polyimide
• PIB = Polyisobutylene
• PISU = Polyimidesulfone
• PMCA = Poly(methyl-alpha-chloroacrylate)
• PMMA = Poly(methyl methacrylate)
• PMP = Poly(4-methylpentene-1)
• PMS = Poly(alpha-methylstyrene)
• POM = Polyoxymethylene, polyacetal
• PP = Polypropylene
• PPA = Polyphthalamide
• PPE = Poly(phenylene ether)
• PPO = Poly(phenylene oxide) deprecated
• PPOX = Poly(propylene oxide)
• PPS = Poly(phenylene sulfide)
• PPSU = Poly(phenylene sulfone)
• PS = Polystyrene
• PSU = Polysulfone
• PTFE = Polytetrafluoroethylene
• PUR = Polyurethane
• PVAC = Poly(vinyl acetate)
• PVAL = Poly(vinyl alcohol)
• PVB = Poly(vinyl butyral)
• PVC = Poly(vinyl chloride)
• PVCA = Poly(vinyl chloride-acetate)
• PVCC = chlorinated poly(vinyl chloride)(*CPVC)
• PVI = poly(vinyl isobutyl ether)
• PVM = poly(vinyl chloride vinyl methyl ether)
• RAM = restricted area molding
• RF = resorcinol-formaldehyde resin
• RIM = reaction injection molding
• RP = reinforced plastics
• RRIM = reinforced reaction injection molding
• RTP = reinforced thermoplastics
• S/AN = styrene-acryonitrile copolymer
• SBS = styrene-butadiene block copolymer
• SI = silicone
• SMC = sheet molding compound
• S/MS = styrene- a -methylstyrene copolymer
• TMC = thick molding compound
• TPE = thermoplastic elastomer
• TPS = toughened polystyrene
• TPU = thermoplastic urethanes
• TPX = ploymethylpentene
• VG/E = vinylchloride-ethylene copolymer
• VC/E/MA = vinylchloride-ethylene-methylacrylate copolymer
• VC/E/VCA = vinylchloride-ethylene-vinylacetate copolymer
• PVDC = Poly(vinylidene chloride)
• PVDF = Poly(vinylidene fluoride)
• PVF = Poly(vinyl fluoride)
• PVFM = Poly(vinyl formal)
• PVK = Polyvinylcarbazole
• PVP = Polyvinylpyrrolidone
• S/MA = Styrene-maleic anhydride plastic
• SAN = Styrene-acrylonitrile plastic
• SB = Styrene-butadiene plastic
• Si = Silicone plastics
• SMS = Styrene/alpha-methylstyrene plastic
• SP = Saturated polyester plastic
• SRP = Styrene-rubber plastics
• TEEE = Thermoplastic Elastomer,Ether-Ester
• TEO = Thermoplastic Elastomer, Olefinic
• TES = Thermoplastic Elastomer, Styrenic
• TPEL = Thermoplastic elastomer
• TPES = Thermoplastic polyester
• TPUR = Thermoplastic polyurethane
• TSUR = Thermoset polyurethane
• UF = Urea-formaldehyde resin
• UHMWPE = Ultra-high molecular weight PE
• UP = Unsaturated polyester
• VCE = Vinyl chloride-ethylene resin
• VCEV = Vinyl chloride-ethylene-vinyl
• VCMA = Vinyl chloride-methyl acrylate
• VCMMA = Vinyl chloride-methylmethacrylate
• VCOA = Vinyl chloride-octyl acrylate resin
• VCVAC = Vinyl chloride-vinyl acetate resin
• VCVDC = Vinyl chloride-vinylidene chloride 

Molding zone

Klasifikasi Molding Injection

Dalam Industri plastik, molding injeksi diklasifikasikan dalam tiga kategori umum, yaitu : Mold Prototipe (25 sampai 1.000 Shot), Mold Produksi (1.000 sampai 50.000 Shot) dan Mold Produksi Volume Tinggi (50.000 sampai 2.000.000 Shot). Berikut akan dijelaskan sedikit tentang kategori-katagori molding diatas.




Mold prototipe

Mold prototipe adalah katagori molding injeksi yang diproduksi sebagai awalan atau permulaan dalam proses penelitian terhadap sebuah produk baru untuk dikembangkan ketahap produksi.

Molding prototype ini diproduksi yang berguna untuk menganalisis karakteristik molding resin, shrinkage pada mold, gating (gate), serta check dimensi produk dan menganalisa kondisi proses produksinya (molding cycle).

Molding prototipe digunakan juga untuk mencoba kualitas produk yang akan diproduksi dan terkadang dapat juga digunakan untuk pengujian awal untuk mengetahui respon dari bangsa pasar.

Mold prototipe yang terbilang lebih murah harganya merupakan keuntungan dari Mold prototipe untuk mensimulasikan awalan sebuah produk. selain untuk mencoba kualitas produk plastik Molding prototipe ini juga dapat sebagai bahan analisa masalah-masalah yang ada pada molding tersebut sebelum dilakukannya pembuatan Mold Produksi ataupun Mold Produksi Volume Tinggi.

Mold prototipe terdiri dari bagian-bagian yang lebih sederhana dibandingkan mold produksi dan dapat digunakan berulang ulang untuk produk yang lain, dikarenakan mold ini hanya sebentar saja dalam penggunaannya. dimulai dari Moldbase, insert Cavity dan Core yang lebih rendah kelas materialnya serta struktur yang memudahkan bongkar pasang,dan sistem pendingin molding (cooling) serta sistem injeksi manual yang sederhana.

Namun saat ini Mold prototype ini sangat jarang diproduksi oleh perusahaan-perusahaan, selain dikarena waktunya yang terbilang lebih lama untuk proses pembuatan sebuah mold, juga biayanya masih banyak perusahaan yang mempertimbangkanya pemgunaan Mold prototype ini. Terlebih saat ini sudah banyak software yang memiliki fungsi yang lebih komplit untuk membantu proses analisa dalam perancangan struktur molding yang baik. Jadi cukup menggunakan software yang mumpuni untuk menganalisa struktur molding yang akan diproduksi.

Mold produksi

Mold produksi adalah katagori Molding injeksi yang diproduksi lebih baik dari Mold prototype, namun tetap sedikit membatasi pengeluaran biaya dalam proses pembuatan molding ini, walaupun begitu tetap molding produksi ini kualitasnya diatas dari Mold prototype.

Molding ini harus memungkinkan banyaknya perbaikan-perbaikan yang akan diaplikasikan ke molding dan molding ini juga melengkapi moldingnya dengan struktur yang lebih baik. Seperti sudah adanya ventilasi (Air Vent) yaitu berupa lubang kecil untuk memungkinkan adanya sirkulasi udara dari dalam molding yang terperangkap selama siklus molding (molding cycle).

Mold produksi juga harus memiliki system ejeksi yang sudah otomatis dan system pendinginan yang konsisten untuk mengatur suhu molding pada saat proses produksi yang fungsinya untuk memastikan ketepatan waktu siklus minimun, pengeluaran biaya yang rendah, dan terjaganya kualitas hasil produk.

Kategori Mold produksi ini digunakan untuk memproduksi produk yang mana diperkirakan dalam jangka waktu kedepan pasti nanti akan mengalami banyak perbaikan / modifikasi. Oleh sebab itu perusahan-perusahaan dalam sektor elektronik dan otomotif lebih cenderung memproduksi Mold produksi ini.

Mold Produksi Volume Tinggi
Untuk kategori molding injeksi ini harus memiliki kualitas molding yang sangat baik dari segala aspek dan memiliki jumlah cavity yang banyak. Dengan tingginya volume atau jumlah yang tinggi memiliki rancangan molding yang sangat baik untuk mencegah dampak yang terjadi saat proses produksi dimana akan mengakibatkan kerugian. Dan itu dimulai dari perencanan awalan yang baik tentunya, diawali dari struktur design molding, proses pembuatan yang akurat serta pemeliharaan molding yang dikontrol dengan baik menghindari kerusakan pada molding seperti terjadinya korosi atau berkarat, Dari segi waktu otomatis molding ini juga akan lebih lama dalam proses pembuatanya. Tak ayal molding ini juga lebih mahal biayanya.

Menurut klasifikasi Molding Injection diatas moding dibagi menjadi 3 katagori, dan tiap-tiap katagori memiliki fungsi yang berbeda. tergantung keinginan untuk membuat molding yang memiliki fungsi tersebut.

MoldingzonE

Pengaruh Desain Mold terhadap proses Injection Molding

 Desain mold merupakan aspek penting dalam proses injection molding, selain membuat struktur mold yang efektif design molding berpengaruh pada produk yang dihasilkan. Berikut beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pembuatan molding atau mendesign molding.

Sistem Runner
Sistem runner merupakan bagian penting dalam merancang sebuah design molding. design runner yang baik tidak hanya meliputi geometri yang benar, ukuran, serta posisi atau tata letak runner, tetapi perlu di perhatikan juga pada sistem eject(mengeluarkanya) dan pendinginannya (cooling system).

Runner yang seimbang harus menjadi acuan pada saat awal mendesign sebuah molding, karna dari situlah kita dapat menghitung waktu yang diperlukan untuk mengalirkan material kedalam core. Sebab dari hal ini kita bisa meminimalkan waktu pada saat produksi. Dengan bantuan Moldflow para designer molding dipermudah dalam medesign molding. untuk ukuran panjang dan lebarnya dan bentuk sebuah runner dapak kita sesuaikan dengan analisa terhadap produk yang akan kita buat.

Penempatan atau posisi pin ejektor juga harus diperhatikan,posisi ejektor pin harus berada di pertemuan runner (persimpangan) gunanya untuk memberikan kekuatan yang cukup untuk mengeluarkan runner.

Sistem Pendingin Mold
Sistem pendingin adalah salah satu factor yang paling penting, yang utamanya yaitu sebagai pendingin molding yang kan berakibat pada produk yang dihasilkan serta waktu yang panjang pada saat proses produksi.

Sistem pendingin pada core dan cavity harus cukup untuk mengatur suhu pada molding. Semua bagian dalam core dan cavity pada molding harus bisa didinginkan, terlebih molding tersebut memiliki jumlah cavity yang banyak ataupun memiliki ukuran yang besar, system pendingin pun harus di maksimalkan. Akibat dari kurang maksimalnya system pendinginan dapat mengakibatkan cacat pada produk.

Sebaiknya system pendingin memiliki control yang baik agar pengaturan pendinginan bisa di kendalikan atau di atur dengan maksimal. Misalnya saja pada saat terlalu tingginya suhu molding, dapat dimaksimalkan pendinginannya dengan mengatur intensitas air.

Penggunaan air pada system pendingin dapat menimbulkan korosi / karat, untuk mencegahnya sudah banyak cara. Salah satunya dengan penggunaan material Stainles Steel pada system pendingin.

Sistem Ejektor
Sistem ejector atau sistem mengeluarkan produk dari molding, baik berupa ejector pin, angular,ataupun hidrolik pada penempatanya harus selaras. Artinya penempatannya yang benar agar fungsi utamanya bekerja baik,baik posisi agar seimbang pada saat mengeluarkan produk.

Pada sistem ejektor sebaiknya diberikan sistem pelindung, agar pada saat molding tertutup kembali dapat mencegah tabrakan / menabrak Cavity. Selain sistem Spring yang baik pada Ejector sistem perlu juga ditambahkan komponen yang lain. Baik itu pada slider, angular atau ejector pin yang biasa bisa ditambahkan komponen tersebut.
Penempatan ejector harus memperhitungkan tebalnya produk, untuk itu perlu sistem ejeksi yang khusus. Agar sistem ejeksi itu tak merusak produk.

Mold ventilasi
Mold ventilasi (Mold Vent / Air Vent) adalah lubang yang dibuat sebagai sistem saluran untuk mengeluarkan udara yang terperangkap didalam molding. Beberapa molding yang tidak menggunakan Air vant ini akan menimbulkan masalah yang banyak. Maka air vent ini sangatlah penting untuk diaplikasikan kedalam design molding yang akan dibuat dan penempatanya juga perlu diperhatikan agar tidak menimbulkan masalah lain.

MoldingzonE

Teori dasar plastik

Molding dan plastik,dua hal yang tidak dapat dipisahkan satu sama lain,maka dari itu selain perlu mempelajari molding kita juga harus mengetahui bagaimana sifat-sifat dari plastik itu sendiri. melanjutkan posting sebelumnya yaitu tentang Polymer Families dalam posting ini menerangkan lebih jelas mengenai sifat-sifat plastik.

Pada posting sebelumnya yang menjelaskan dimana plastik sebagai bahan campuran atau bahan kombinasi. Selain itu plastik juga merupakan meterial nonmetalik sintetik yang dapat dibentuk dengan berbagai cara pemrosesannya, sebut saja dengan menggunakan casting, injection molding atau extruding . Yang termasuk dalam kategori plastik disini adalah karet sintetik, keramik dan glass.

Pada umumnya plastik mempunyai kelebihan-kelebihan yang dimilikinya, diantaranya yaitu plastik bersifat ringan, harga yang relative lebih murah dari bahan metalik atau logam, tahan terhadap bahan kimia dan kelembaban, tahan terhadap gesekan, relative keras dan kuat, dapat difungsikan sebagai isulator yang baik dalam kimia maupun kelistrikan, dan kemudahan dalam membentuknya. Tentu juga beberapa dari sifat-sifat tersebut ada pula yang tidak dimiliki untuk beberapa material plastik tertentu.

Secara garis besar plastik dapat dikategorikan menjadi 2, yaitu plastik termoplastik dan plastik thermosetting. Plastik thermoplastik adalah plastik yang tidak mengalami perubahan kimia pada proses pembentukan dan dapat melunak /mencair dengan pemanasan yang kemudian menjadi plastik lagi. Sedangkan plastik thermosetting adalah plastik yang mana dapat berubah menjadi produk tidak dapat mencair dengan adanya temperatur ataupun proses kimia. Plastik tipe ini sekali dibentuk akan berubah bentuk dibawah tekanan pada temperatur 250°-500°F, akan tetapi tidak dapat menjadi lunak atau mencair dan menjadi terbakar pada temperatur tinggi.

Adapun yang menggolongkan plastik menjadi 3 kategori secara umum, yaitu terdapat kategori plastik Elastomer, Elastomer berasal dari kata elastic dan mer. Jenis plastik ini mempunyai sifat seperti karet. Elastomer pertama kali ditemukan oleh Charles Goodyear pada tahun 1839 yang saat ini digunakan sebagai bahan baku ban kendaraan bermotor.

Plastik mempunyai beberapa sifat-sifat dasarnya sebagai berikut :

Efek dari temperatur 
Cenderung keras dan rapuh pada temperatur rendah dan akan menjadi lunak serta fleksibel pada temperatur tinggi.

Berat
Plastik mempunyai sifat lebih ringan dari logam dan mempunyai Specificgrafity sedikit diatas 1.0.

Efek dari listrik
Plastik sangan tahan terhadap aliran listrik dan merupakan konduktor panas yang buruk, sehingga plastik banyak diaplikasikan sebagai isolator.

Efek dari proses pengerjaan
Plastik dapat di-finishing dengan proses permesinan dengan mesin (machining).

Demikian beberapa penjelasan mengenai sifat-sifat atau Teori dasar plastik. Sangat banyak sifat-sifat plastik yang lain sesuai dengan jenis-jenisnya masing-masing. Seperti kita tahu bahwa plastik memiliki berbagai jenis dan sifat, jenis-jenis plastik yang lainya akan di bahas pada posting yang selanjutnya.

picture courtesy : howstuffworks.com
MoldingzonE

Type Injection Moldbase

Moldbase Type SC

Moldbase adalah komponen utama untuk membuat molding/mold dari beberapa komponen penting yang lain.moldbase sendiri terbagi dalam beberapa macam sesuai fungsi dan keperluannya.moldbase saat ini telah banyak di produksi oleh perusahaan besar sampai yang kecil,karena produksi molding saat ini sangat meningkat dampaknya saat ini banyak perusahaan baru yang memproduksi moldbase,baik local ataupun dari luar.dari luar negeri khususnya dinegara tirai bambu yaitu "CINA",Korea,Taiwan dan ada banyak negara lainnya dimana molding sangat pesat berkembang di negara-negara tersebut.

Untuk pasaran moldbase banyak produsen moldbase lama yang berasal dari negara maju,contohnya dari jepang dan korea serta dari daratan benua eropa yang merupakan sejarah awal munculnya plastik/molding. Balau dari benua Afrika sepertinya belum ada prosuden moldbase yang berasal dari benua itu.beberapa merk dagang untuk moldbase yang terkenal antara lain Futaba, HASCO, LKM, Meusburger, Misumi, Pedrotti, Polimold, Sideco, DME, KISHIN .

FUTABA, LKM dan KISHIN menganut standart JIS dan ISO,sedangkan HASCO dan DME lebih ke standart eropa walau nyatanya saat ini produsen moldbase manapun dapat membuat moldbase dengan standart apapun ataupun tak standart (Spesial/Custom).

Standart struktur Moldbase dibagi menjadi 2 jenis besar (sebagai contoh kita gunakan moldbase dari FUTABA),yaitu :

Side gate [2 Plate] ,[Kode type dalam strukture MOLDBASE : SA, SB, SC, SD]
Pin Point [3 Plate] ,[Kode type dalam strukture MOLDBASE : DA, DB, DC, DD, EA, EB, EC, ED, FA, FC, GA, GC]


Tentunya dengan bermacam-macam jenis moldbase semakin mudah juga untuk design molding yang sederhana sampai yang rumit, dari yang cold system sampai ke hot system.
cukup ini saja sementara,untuk postingan moldbase yang lainnya dilanjutkan di posting selanjutnya.


MoldingzonE

Jenis jenis Molding plastik

Beberapa Jenis Molding Plastik
Mold (cetakan) adalah rongga tempat material leleh (plastik atau logam) untuk dibentuk sesuai keinginan.Mold terdiri dari beberapa bagian,untuk contoh pada Molding Injection itu terdiri dua bagian yaitu pelat bergerak (moveable plate) dan pelat diam (statioary plate).Pada Blow Molding juga terdapat bagian yang sama,bergerak dan tidak bergerak.

Beberapa Jenis Molding Plastik :

* Injection molding
* Compression molding
* Transfer molding
* Extrusion molding
* Blow molding
* Rotational molding
* Laminating
* Foam molding
* Rotomolding
* Vacuum plug assist molding
* Pressure plug assist molding
* Matched mold

MoldingzonE

Polymer Families

Polymer Families

Bahan plastik adalah hasil dari kombinasi unsur-unsur karbon yang bereaksi dengan oksigen, hidrogen, nitrogen, dan unsur-unsur organik dan anorganik yang lainnya.Polimer juga dapat berubah menjadi cair (mencair), dan mampu dibentuk menjadi bentuk yang lain oleh suatu proses dengan menggunakan panas dan tekanan.
Plastics are a family of materials,yang berarti plastik adalah bahan campuran/kombinasi,bukan tipe materi tunggal.
Plastik terdiri dari berbagai polimer dan senyawa dengan masing-masing jenis bahan yang memiliki jenis unik dan sifat yang khusus.
Kebanyakan plastik termasuk ke dalam salah satu kelompok berikut: termoplastik, elastomer termoplastik, injeksi cair cetakan elastomer, thermoset, dan karet thermoset.

Sedangkan thermoplastic resins adalah jenis material yang terdiri suatu zat dari rantai yang panjang dari susunan molekul-molekul, baik linear atau bercabang, memiliki rantai samping atau kelompok terikat ke molekul polimer lain.
Biasanya, bentuk-bentuk dari bahan termoplastik yang pil(seperti kapsul), butiran ataupun bubuk. Bahan-bahan ini bisa berulang kali mencair dengan proses pemanasan serta tekanan sehingga mereka dapat dibentuk, kemudian didinginkan dan mengeras menjadi bentuk akhir yang diinginkan.
perubahan kimia tidak terjadi selama proses transformasi. contohnya sebuah blok lilin yang dapat dilelehkan oleh panas, setelah mencair lalu dituangkan ke dalam molding, kemudian didinginkan menjadi padat kembali.

Termoplastik elastomer (TPE) resin adalah bahan karet dengan karakteristik dari termoplastik dan sifat kinerja dari karet termoset.
TPE diproses menggunakan peralatan termoplastik yang sama dan metode, seperti sebagai ekstrusi, injection molding, dan blow molding.

picture courtesy : innovscience.com
MoldingzonE

Sejarah Plastik dan Molding

John Wesley Hyatt Dan Alexander Parkes 
 © Science Museum/Science and Society Picture Library

Saat ini seperti yang kita ketahui bahwa telah banyak perusahaan molding yang berdiri diIndonesia,dari yang lokal maupun perusaan luar negeri seperti dari negara jepang, india, korea selatan. moldingnya pun beranekaragam mulai dari Injection Molding, Blowmold, Rotomold, Transfer molding, Extrusion molding. Mungkin ada diantara kita yang belum tahu asal-usul sejarah molding itu sendiri,meskipun kita telah lama bekerja dibidang Molding tentunya.

Molding memiliki asal-usul pada akhir abad 19, dimana pada saat itu para ahli kimia Eropa dan Amerika banyak bereksperimen dengan berbagai jenis karet dan residu dari campuran bahan kimia.

Sebelum membaca lebih lanjut, ingatkah pepatah mengatakan "Dimana ada molding disitu pasti ada plastik". Maka dari itu kita juga perlu mengenal sejarah plastik itu sendiri.

Plastik pertama yang dibuat oleh manusia pertama kali ditemukan pada tahun 1851 oleh seorang berkebangsaaan Inggris yaitu "Alexander Parkes". Dia secara terbuka mempertunjukkan hasil penelitiannya pada 1862 di Pameran Internasional yang berada di London, Dia menyebut materi ia dihasilkan dengan sebutan "Parkesine", material yang berasal dari selulosa. "Parkesine" sendiri dapat dibakar dan dibentuk serta mempertahankan bentuknya saat didinginkan. Namun sayangnya pada saat itu biaya untuk menghasilkannya mahal, selain itu hasil dari "Parkesine" itu mudah retak dan sangat mudah terbakar.

Pada tahun 1868, penemu berkebangsaan Amerika yaitu "John Wesley Hyatt" mengembangkan bahan plastik yang ia beri nama "Seluloid". Peningkatan pada penemuan sebelumnya "Parkesine" oleh Parkes. Dimana material tersebut juga dapat diolah menjadi bentuk jadi seperti yang diinginkan. Selain itu Hyatt bersama dengan saudaranya Yesaya mematenkan Mesin injeksi molding pertama pada tahun 1872.

Mesin tersebut tentunya relatif sederhana, jauh dibandingkan dengan mesin yang digunakan saat ini yang jauh lebih canggih peralatannya. Mesin tersebut memiliki sistem kerja seperti jarum suntik besar yang menggunakan plunger untuk menyuntikkan material plastik melalui silinder panas ke dalam Molding. Mesin tersebut berkembang perlahan-lahan selama bertahun-tahun, selama itu juga Mesin itu dapat menghasilkan produk-produk seperti tombol dan sisir rambut.

Industri tersebut berkembang pesat di tahun 1940 yang pada saat itu terjadi Perang Dunia II , yang menimbulkan permintaan besar yang mengakibatkan produksi massal pada saat itu.

Sepanjang awal abad 20an banyak bahan plastik baru dikembangkan para peneliti,berikut beberapa perkembangan bahan plastik baru : Rayon tahun 1891; plastik pada tahun 1913; Nylon pada tahun 1920; polivinilklorida (PVC) pada tahun 1933; teflon pada tahun 1938; Polyethlene pada tahun 1933.

Pada tahun 1946, penemu berkebangsaan Amerika yaitu "James Watson Hendry" membangun mesin injeksi pertama dengan sistem sekrup, Mesin tersebut memungkinkan kita dapat mengendalika (kontrol) lebih tepat pada kecepatan injeksi dan kualitas barang yang dihasilkan. Mesin ini juga memungkinkan material dapat dicampur terlebih dahulu sebelum proses injeks. Sehingga material plastik berwarna atau yang didaur ulang dapat ditambahkan pada bahan utama dan dicampur secara merata sebelum disuntikkan (injeksi).

Pada 1970-an, Hendry terus mengembangkan mesin tersebut, Dia mengembangkan proses injeksi molding pertama dengan dibantu gas/udara. Fleksibilitas desain ini sangat baik serta mengurangi waktu produksi, biaya, berat dan limbah. Saat ini Mesin injeksi dengan sistem sekrup sebagian besar di produksi oleh produsen mesin injeksi.

Sumber gambar : google.com
MoldingzonE